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Größtes Erdenwerk in Portugal setzt auf Bioextruder der Lehmann-UMT und das schon seit über 10 Jahren
Neue Potenziale erschließen und die Umwelt schonen
Die Lehmann-UMT GmbH, ein mittelständisches Familienunternehmen, stellt Bioextruder in Eigenfertigung her und liefert damit innovative, umwelttechnische Komplettsysteme aus dem sächsischen Vogtland in die ganze Welt.
Der patentierte Prozess der Bioextrusion beruht auf dem Verfahren des hydrothermalen Aufschlusses organischer Biomasse. Mithilfe zweier gegenläufiger Schnecken, die speziell auf die verwendeten Materialien sowie die Prozesse angepasst sind, werden biologische Ausgangsmaterialien zerfasert und teilweise bis in die Zellstruktur aufgeschlossen.
Der Extruder bringt damit nicht nur Vorteile in der Substrataufbereitung für Biogasanlagen, sondern hat sich insbesondere bei der Herstellung von (Holz-)Faserstoffen bewährt. Er ermöglicht die Auffaserung der Ausgangsmaterialien mit dem Ergebnis einer stark vergrößerten Oberfläche und stellt gleichzeitig konstante Output-Raten sowie gleichbleibend hohe Qualität sicher.
Der Extruder der Lehmann-UMT ermöglicht die Nutzung nachwachsender Rohstoffe in der Erdenherstellung. Mithilfe des Bioextruders lassen sich beispielsweise Torfersatzstoffe, in Form von Faserstoffen, aus verschiedenen Hölzern sowie Kokos, Stroh und vielen weiteren Materialien herstellen. Folglich sinkt die Umweltbelastung, da kein Torfabbau für Pflanzerden mehr notwendig ist.
Ein Projekt für mehr Nachhaltigkeit
In Zusammenarbeit mit ihrem portugiesischen Partner Leal & Soares S.A. realisierte die Lehmann-UMT ein komplexes Projekt, mit dem Ziel Produktionskapazitäten zu erweitern sowie vorhandene Prozesse zu optimieren.
Die Firma Leal & Soares S.A. wurde 1995 gegründet und ist das größte Erdenwerk in Portugal, welches gleichzeitig ein eigenes Säge- und Kompost-Werk besitzt. Hauptsächlich stellt das Unternehmen torffreie und -reduzierte Erden für den Profi- und Hobby-Landschaftsgartenbau her. „Wir setzen schon von Anfang an auf Torfersatzstoffe. Weit über 50 % unseres Sortiments an Erden sind torffrei, seit mehr als 10 Jahren.“ – erklärt Herr Nestler, der Leiter der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von der Leal & Soers S.A..
Nachhaltige Alternativen sind wichtiger denn je, um den klima- und umweltschädlichen Torfabbau schnell zu reduzieren.
Herr Nestler beschreibt weiterhin: „Nachdem wir verschiedene Systeme zur Herstellung von Faserstoffen getestet hatten, entschieden wir uns für die Extruder-Technologie der Lehmann-UMT, da uns die entstandenen Holzfasern dieses Prozesses am besten zusagten.“ Denn Faserstoffe aus dem Extruder besitzen bereits eine Vielzahl der, für die Erdenherstellung geforderten Eigenschaften.
Keine Kompromisse – Mit Faserstoffen aus dem Extruder
Herr Nestler betont: „Für uns als Erdenwerk ist insbesondere die gleichbleibende und hohe Qualität der Holzfasern von Bedeutung, um den hohen Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden.“
Die Faserstoffe aus dem Extruder bewirken, dass die Endprodukte nicht zusammensacken. Weiterhin ermöglicht der Extrusionsprozess das individuelle Hinzugeben und Einarbeiten von Zusatzstoffen. Auch eignet sich der Extruder zur Verarbeitung unterschiedlicher Materialien und gewährleistet dem Anwender ein hohes Maß an Flexibilität. Der Prozess sorgt darüber hinaus für die Entstehung eines homogenen Endprodukts, was ihn insbesondere für die Erdenherstellung qualifiziert.
Erweiterung der Produktionskapazitäten um mehr als 150 %
Das Erdenwerk investierte bereits 2014 in einen 90 kW Extruder der Lehmann-UMT. Dieser verarbeitet pro Stunde 1,2 m³ Holzhackschnitzel zu 3 m³ Holzfaser. „Der 90 kW Extruder lief auch problemlos wochenlang 24 Stunden am Tag“, so Herr Nestler. Die Anlage ist äußerst langlebig, belastbar und arbeitet zuverlässig und das schon seit Jahren.
Um der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden, fällte das Erdenwerk die Entscheidung, sein Anlagenkonzept um den neuen 180 kW Extruder zu erweitern. Im März 2024 wurde die neue Anlage in Betrieb genommen. Sie verarbeitet 2,2 m³ frische Holzhackschnitzel zu 4,6 m³ Holzfaserstoff in der Stunde.
„Unsere Produktionszeiten betragen mindestens 8 bis hin zu 16 Stunden am Tag“, erklärt Herr Nestler. Dabei können beide Extruder parallel oder unabhängig voneinander laufen. Die Anlagen überzeugen durch lange Standzeiten, geringen Verschleiß und unkomplizierte Wartung. Die Leal & Soares S.A. (SIRO) hat ihre Produktionskapazitäten mit dieser Investition somit mehr als verdoppelt.
Effiziente Prozesse passgenau abgestimmt
Im Prozess der Holzfaserherstellung durch Extrusion finden bei der Leal & Soares S.A. frische Pinienholz-Hackschnitzel aus regionalem Holzeinschlag Verwendung, welch dem eigenen Sägewerk entspringen. Frische Holzhackschnitzel (wenige Stunden alt) mit hohem Zellsaftgehalt garantieren eine reibungsarme Produktion, bei der der Zellsaft den Schnecken des Extruders als natürliches Gleitmittel dient und deren Standzeiten folglich verlängert.
Ein ausgeklügeltes selbstregulierendes Zuführsystem von einem grossen Aufgabebunker und mehreren Zwischenbunkern, die über Förderschnecken verbunden sind, stellt einen homogenen Materialfluss bis in die beiden Extruder sicher. Unter den Extrudern ist eine Kanalisation angelegt, sodass das Kondenswasser durch den Extrusionsprozess direkt ablaufen kann und im Kompostwerk Wiederverwendung findet.
Beide Extruder können sowohl parallel als auch unabhängig beschickt werden. Eventuell nötige Wasserzufuhr erfolgt mittels selbstregulierender und temperaturgesteuerter Sensoren, um ein optimales Ergebnis der Auffaserung zu erreichen. Weiterhin können Zusatzstoffe (andere Materialien) bei Bedarf flexibel ab dem Auslaufband aufgegeben und dem Prozess zugeführt werden. Die Extruder kommandieren dabei mithilfe unterschiedlicher Sensoren bedarfsgesteuert die Gesamtheit der vorgelagerten Technik und schaffen sich damit selbst optimale Bedingungen.
Ressourcen- und Klimaschutz
Der Strombedarf des Extruders des Erdenwerks wird teilweise durch die firmeneigene Solaranlage abgedeckt, welche auf den Dächern installiert ist. Das steigert die Nachhaltigkeit des gesamten Produktionsprozesses und trägt zum Umweltschutz bei. Die langen Standzeiten der Anlage schützen darüber hinaus begrenzte Ressourcen und der geringe Verschleiß sorgt für einen reduzierten Ersatzteilbedarf des Systems. Weiterhin sind die Verschleißteile modular aufgebaut, sodass nur die abgenutzten Teile ausgetauscht werden müssen, was die Kosten stark reduziert.
